数控车床加工之前，为确保加工顺利进行，提高加工精度，首先应该明确零件加工的原点，准确建立加工坐标系，对不同刀具的尺寸和相互位置偏差进行综合全面考虑，然后再进行工件加工的各项操作，而上述这些工作都离不开对刀。只有对刀准确，才能为后续加工创造良好条件，确保零件加工的精准度，并提高数控机床的使用效率。为顺利实现该目标，必须掌握正确的对刀方法，通常来说，常用的对刀方法包括以下几种。

1.一般对刀方法。一般对刀法在实际工作中的应用非常普遍，指的是在机床上使用相对位置检测手动对刀。以Z向对刀为例，具体操作方法如下：先进行刀具安装，然后移动刀具手动切削工件右端面，再沿着X向退刀，将右端面与加工原点距离输入数控系统，从而完成刀具对刀过程。

2.自动对刀方法。该方法通过刀尖检测系统实现，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记录该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。完成整个对刀过程，需要用到的主要构件包括主轴、刀架、接触式传感器，该方法操作简单，能自动完成对刀过程，有利于提高产品加工精度，其应用也越来越广泛。

3.机外对刀仪对刀。该方法的本质是，测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。在机外对刀仪的辅助作用之下，将刀具预先在机床外校对好，通过该方法和步骤，为后续加工制作创造良好条件。实际操作中，装上机床之后，将对刀长度输入相应刀具补偿号就可以随时使用，满足工件加工制作需要，为后续各项工作顺利开展奠定基础。

4.试切对刀方法。一方面，进行基准刀试切工件设定基坐标系。用手动方式沿A表面切削，如果Z轴不支，则沿X轴释放刀具，停止主轴旋转。输入G50Z“β”，将Z向坐标设为“β”，并设偏置号Z=“β”。手动方式沿β表面切削，X轴不动时沿Z释放刀具，停止主轴旋转。测量距离“α”，输入G50X“α”，X向坐标设为“α”，并设偏置号X=“α”。另一方面，进行非基准刀偏置设置。该项工作流程与设定基坐标系相同，偏置号设置存在一定的差异，测量A表面与坐标系零点间的距离“β'”，并设到偏置号Z中，同时测量距离“α'”，设到偏置号X中，偏置号=要设偏置量的偏置号+100。